形心在孔型中的位置确定后,即可求得形心到孔型最低点的距离,即该道次上下辊的辊径差AS,见图4。上下辊中心距为D(在一定范围内变化),孔型形心为S,在1D处,上辊直径为D1,下辊直径为D2,形心到孔型底点距离为S (带钢厚度忽略不计)。

所以D1/D2=(D+2S)/(D-2S)

根据上下水平辊中心距D=500mm,形心S= 250mm, S=60mm,可得此架水平辊速比为1.63,根据图3中上下水平辊中心距D=162mm,形心S-81mm, S54-41- 13mm,则此架水平辊速比为1.38以上计算说明,冷弯型钢变形过程中断面形心位置的变化会引起上下辊径差,上下辊径的比值即为水平辊的速比。

以上计算的速比,是对某产品,某道次上下辊速比而言。由此推到分速齿轮可得齿轮的速比。确定某专用机组的分速齿轮的速比,需计算每个道次的速比。由以上分析可知,产品的成型高度是确定机组分速齿轮速比的依据。如成型高度高,即分速齿轮速比大。计算速比时可能受到模数、齿数等条件的限制,如某道次需速比1.316,设计时只达到1.312,实践证明也不会造成划伤。说明速比允差不超过1/100,对于旧机组,其速比是固定的,机组生产的产品规格在一定范围内变化,在此范围内每种产品需根据速比进行设计,才能使机组充分发挥作用。如果产品成型高度小,为节省轧辊,可减小轧辊直径,不按机组的速比设计轧辊直径。

但要卸掉上辊传动轴,用下辊带动上辊实现压下弯曲变形。其效益不大,因为只用下辊传动会增加传动轴负荷,耗费传动轴。同时,通过2次摩擦使上辊转动,易造成产品划伤。所以应采用一定的速比来设计轧辊直径。